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纺织纤维原料、纱支性瑕疵解读分析

http://www.textile.hc360.com2016年04月24日21:52 来源:纺织百科T|T

    (1)棉粒(Nep)

    外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团,且系纺入纱中者。如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱,常有此种瑕疵。

    成因:1).原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能充份发挥梳理作用。

    (2)棉籽皮(Seeds)

    外观:纯棉或棉纤维混纺之胚布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。

    成因:1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时,纤维根端带有棉籽皮,或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。

    (3)粗结(Slub)

    外观:织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较炒之正常捻数为少之簇状纤维。

    成因:1).精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤维束。2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。

    (4)飞花(Flyer)

    外观:与粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。将纱略予退捻,可不致使纱断裂。

    成因:细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维团,缠绕于纱上。

    (5)节纱(CockledYarn)

    外观:在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状,一般在粗纱织物之纬纱较常见,故亦称竹节纬。

    成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维。

    (6)纱支不均(UnevenYarn)

    外观:由织物长面观察,织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。

    成因:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一段间,时有略粗时有略细者。

    (7)云织(ClouddofWeaaving)

    外观:纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。

    成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。

    (8)纤维点(FiberSpot)

    外观:染色之织物,布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。

    成因:1).棉纤维中有死棉纤维。2).在纺纱过程中,因疏忽或管制欠妥,混入极少量之聚酯纤维,于染色时非使用分散性染料,及非高温施染,则聚酯纤维不上色。

    (9)批号不同(DifferentIots)

    外观:化纤丝或化纤加工丝织物,混纺纱织物,支数粗细与密度均符合规定,但经染色后,经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。

    成因:1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝,但制造批号不同。由于吸色性不同,或伸缩性、膨松性不一致,在经染色后,则有颜色深浅之不同。2).在织造时使用之混纺纱,虽支数与密度符合规定,但纱中纤维之混纺率不同,在经染色后则有颜色深浅之差别。

    (10)蒸纱不良:

    外观:一疋E/C混纺布,经退浆、精练、漂白后,布幅有间隔性宽窄不同之变化。

    成因:混纺纱于细纱落管后,需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理,以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足,未能使纱定型,则于练漂时蒸煮后,织物布面横向呈现一段紧,一段松之现象。

    (11)白点:

    外观:染色之织物,布面呈现未上色之纤维团,尤以染中深色者较为显著。

    成因:多发生在中、下等级之棉质染色布,纱中死棉纤维所形成之棉粒,于精练,丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差,故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物,于染色时经常发生。

    梳织布织造瑕疵解读:

    (1)异纱(WrongYarn)

    外观:在针织物之毛中,横向连续之毛圈,由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根,但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。

    成因:在针织物织造时,操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱,则织物显得稀薄。误用较粗之纱,则织物显得密厚。

    (2)异经(WrongEnd)

    外观:梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱,则称谓粗经(CoarseEnd)。

    成因:于整经时取用牵经之筒子纱支数错误,使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。

    (3)异纬(WrongPick)

    外观:梭织物之纬物,有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱,则称谓粗纬(CoarsePick)。

    成因:于织造时,纬纱管之纬纱,或无梭织机喂入之筒子纱支数错误,使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后,多予以停机拆除。但自动换管之织机,则往往不易发现。

    (4)组织错误(WrongWeaving)

    外观:即织法错误,布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。

    成因:一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误,多规格经纱织物之经纱排列错误等。

    (5)并经(WrongDraw)

    外观:相邻之两根经纱并在一起,依织物组织当作一根织入布中者。视之,该根(实为两根)纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者,如在经轴初织时发现,剔除并列中之一根,则能完全避免。

    成因:1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。2).浆纱后分纱不清,两根粘在一起,形同一根。3).穿综时两根穿入同一综丝。

    (6)并纬(Mispick)

    外观:纬纱两根织入同一织口内,偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等,以织物全幅宽者,与在近两布边10公分上下者较多。

    成因:1).织物全幅长之并纬,系因停机排除故障后,未查对织口开车。或探纬针失效,断纬未自停。2).非全幅长之并纬,经因保险纱之长度不够,边剪设定不当或不够锐利,及断纬后未将纱尾清除。

    (7)稀衖(SetMark,Fine)

    外观:布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变稀,再由最稀逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之稀疏布面。

    成因:1).探纬针失灵,无纬纱时继续空转送经。2).织造时经纱张力控制不当。3).停机再开车前经纱张力调整太紧。

    (8)密路(SetMark,Coarse)

    外观:布面上纬纱排列之密度,较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变密,再由最密逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之紧密布面。成因:1).织造时经纱张力控制不当。2).停机再开车时经纱张力调整太松。

    (9)拆痕(Pick-OutMark)

    外观:胚布纬纱拆除不善,再继续织造后,布面上仍留有痕迹者。

    成因:在织物织造中,作业人员发现有异纬织入,或织造出严重之密路、稀弄,立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦,产生大量之毛羽,故重织后,在原拆除之范围,呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

    (10)断经(BrokenEnd)

    外观:织物之经纱断掉一根或多根,致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物,则变成两根断纱并列,如同并经。在斜纹织物,则布纹有间断之现象。

    成因:经纱于织造中断掉,自停装置失灵,未将经纱接妥而继续织造。

    (11)断纬(BrokenPick)

    外观:织物中之纬纱断掉,但断开之两端距离甚近,即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。

    成因:1).纬纱于织造中断裂,但瞬间仍继续织入,仅缺一小段距离。2).纬纱上有严重之粗结与飞花等,于拆除时导致纬纱断裂。

    (12)百脚(缺纬)

    外观:此种瑕疵仅发生在斜纹织造,在每一完全组织同部位之经纱,同时浮于布面,状似一集蜈蜙之多脚。

    成因:斜纹布少织入一根纬纱,则交织点减少,部份经纱连续两次浮于纬纱上。(13)经缩(EndSnarl)

    外观:织物经纱中之一根,有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

    成因:在整经时其中之一根经纱过份松弛,致而有一段发生卷缩。

    (14)纬缩(FillingSnarl)

    外观:织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

    成因:1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中,已有小段纱卷缩缠扭之现象。2).纬纱管成形不当,退纱时不畅顺。3).纬纱张力太小,织口开口不清等。

    (15)筘痕(ReedMark)

    外观:在胚布之两根经纱间,有较大之间隔,且能看到织入之纬纱,受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

    成因:1).钢筘筘齿变形,未能将经纱控制在定位,或者筘齿发生松动。2).经纱中有一根或间隔之数根,于织造时所受之张力过大。

    (16)边撑痕(TempleMark)

    外观:在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

    成因:边撑器选用之针粗细不宜,及边撑器刺环卡死不能回转,或回转不够畅顺。

    (17)轧梭

    外观:在近布边之位置,连续有甚多根之断经,虽经接妥,但在续织后布面仍有许多纱尾,且接合部位织出之布面,稀密异常。

    成因:梭子在梭道中被夹持,因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良,投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机,则可避免此种瑕疵之发生。

    (18)方眼(Reedness)

    外观:相判之两根经纱挤在一起,左两根与右两根间之空隙则增大,与纬纱形成棋盘状之小方格子。

    成因:1).织造时织口启开之角度过大。2).上下两层之经纱张力相差过大。3).钢筘之筘齿排列密度不匀。

    (19)纱尾(YarnTail)

    外观:在布面上或布边处,残留有伸出布面之纱尾。

    成因:因经纱或纬纱断裂,接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵,未将换纬后之纱尾剪除。

    (20)接头(Knot)

    外观:布面上有紧密打结之粗大小圆球。

    成因:经纱或纬纱断裂后接合,所打之结太大,凸出于布面。

    (21)跳纱(Float)

    外观:经纱或纬纱未依照规定之组织织入,而浮于布面上者。

    成因:织口启开之角度太小,或综丝悬吊不平,及少数之经纱特别松弛。

    (22)蛛网

    外观:相判之经纱或纬纱,发生同部位连续性之跳纱,而使让一部位之织物无交织点,形成网状。

    成因:与跳纱同,唯较严重。

    (23)织造破洞(WeavingHole)

    外观:胚布之经纬纱断裂,形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。

    成因:梭子摩擦,刺辊把持钓挂,均会使经纬断裂,再者轧梭亦可使经纱崩断。(24)松经(SlackEnd)

    外观:一根织入布中之经纱,在其交织点部位,较正常者凸凹布面,有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。

    成因:单独一根之经纱织造时所受之张力较小,或将经纱接合后该根经纱过于松弛。

    (25)松纬(SlackFiling)

    外观:一根织入布中之纬纱,在其交织点部位,较正常者凸出于布面,有向上拱起之现象。一般多不明显。

    成因:单独一根之纬纱,织造时所受之张力较小。

    (26)紧经(TightEnd)

    外观:布纹中一根经纹较为平值,交织点有凹入布面之现象,在斜纹、缎纹织物较为明显,严重者会导致布身不平。

    成因:经纱中之一根于织造所受之张力过大,或经纱断裂后接合拉得太紧。

    (27)紧纬(TithtFilling)

    外观:布纹中一根纬纱较为平值,交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见,既有之亦较紧经为不明显。

    成因:纬线退管或退筒不畅顺,偶然在织入时所受之张力过大。

    (28)裂隙

    外观:并列之数根经纱或纬纱,成弧形倾斜,形成缝隙者。

    成因:较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等,经剔除后,未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。

    (29)修补根

    外观:织造产生严重之瑕疵,虽经排除、修补,但仍残留有痕迹。

    成因:断经、稀弄、密路等,虽经修布人员用钢梳梳理,但纱之排列仍不正常,且有弯曲之现象。

    (30)推纱(Teariness)

    外观:织物中之纬纱不平直,有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱,短纤维纺纱用作纬纱,或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。

    成因:1).织物之组织设计不当,经纱与纬纱之交织点易发生滑动。2).纬密较稀,于织造时经纱所受之张力过大。3).在印染整理加工过程中,布行进时受间断性之过度夹持。

    (31)破边(BrokenSeelvage)

    外观:布边之边纱连续断纱三根以上,布边裂开形成缺者。

    成因:1).织造时边纱所受之张力过大,因而断裂。2).边撑器使用不当或规格不符,将边纱拉断。

    (32)紧边(TightSelvage)

    外观:布边织造平直,但在邻近布边内之布身,则有松皱之现象,布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后,布边呈现较布面紧张之状态,或布面有垂兜现象。成因:织造时作布边之经纱张力太大。

    (33)松边(SlackSelvage)

    外观:布边不平坦,似荷叶边之形状。如将布匹平展后,布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。

    成因:织造时用作布边之经纱张力太松。

    (34)锯齿边

    外观:两布边之最外边缘不平直,成锯齿形弯曲变化者。

    成因:1).用作布边之经纱根数太少,或布边线断裂后未再接合,致边纱根数不足。2).投梭力或纬纱引出之张力过大。

    (35)送经不匀

    外观:布面纬纱之密度,微作周期性稀密之变化,视之有稀一段密一段之感觉。成因:织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。

    (36)漏针

    外观:在针织物两列毛圈间之距离,较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。

    成因:纬编针织物在织造时,因纱未吃入针内,致少织一列毛圈。

    (37)配纱错误

    外观:先染纱之织物,或在组织上有不同规格纱之织物,纱未照设计之规定排列,致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。

    成因:1).条子布、格子布经纱根数配列未符规定,或格子布纬纱织入根数未符规定,致条子、格子形状异常。2).整经未将不同规格之经纱依规定配列,或未依照规定织入不同规格之纬纱。

    (38)浆斑(StarchLump)

    外观:在胚布之布面出现浆料干块或斑点。

    成因:浆纱用之浆液未能完全糊化,压浆罗拉磨损,罗拉表面不平。

    (39)霉斑

    外观:胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。

    成因:存放位置湿度过高,存放时间过久。梭织布-印染后整理-瑕疵解读:(1)油滴状染斑(GasolineSpot)

    外观:多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。

    成因:此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。

    (2)布芒(Fuzz,Nap)

    外观:染色整理后之织物,布面仍有细微之毛绒,与布纹之色泽相异。

    成因:1).烧毛不够充份,未将布面之毛羽彻底烧除。2).利用液流式染色机染色时,喷嘴之喷流太强。

    (3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)

    外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。

    成因:1).退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上。2).浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。

    (4)精练斑

    外观:在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。

    成因:1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。3).在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

    (5)练漂破洞(BleachedHole)

    外观:胚布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。

    成因:布面上粘有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布匹漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

    (6)色花(Skilteriness)

    外观:布面有不规则片状之颜色深浅。

    成因:前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。

    (7)雾斑(Mist)

    外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。

    成因:1).待染之织物,被溅到污水或其它药品。2).练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水印。3).胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

    (8)色差

    外观:染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。

    成因:1).指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。

    (9)缸别色差

    外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光深浅之差别。

    成因:各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在染色制程中,各次操作之条件亦无法尽同。

    (10)阴阳色

    外观:染色全幅织物,正、反两面之颜色有色差。

    成因:1).压染轧辊出布边,布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

    (11)左右色差

    外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比,颜色有显著之差别。

    成因:1).压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4).在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同。

    (12)中稀、中浓(Listing)

    外观:织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。成因:1).在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。2).在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。3).在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时,所施之压力中央与两端不一致。6).染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。

    (13)首尾色差(TailingofEnding)

    外观:一组含数匹或数十匹之织物,在同样设定之条件下连续染色后,开始与结尾施染之布匹,颜色有深浅之差别。

    成因:1).在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不适当,染料追加错误,染色温度控制不当,均会造成首尾色差。3).在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,烘干时之温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。5).使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解,亦会造成首尾色差。

    (14)移染(Migration)

    外观:由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。

    成因:1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。3).染色后烘干前放置之时间过久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂,或添加之量不足。

    (15)染料斑(DyestuffSpot)

    外观:染色织物之表面有片状颜色较深,形状不一,及位置不规则之较大斑点。

    成因:1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。2).染料或助剂含有不纯物。3).染色用水硬度过高,未使用软水,或采用软水之软化剂欠当。

    (16)染着条斑(DyeingStreak)

    外观:染色织物相邻排列之纱或纱群,在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者,亦有数条纱成带状者。长度有较短者,亦有全匹者。

    成因:此为染色织物所用化学纤维之化性问题,因染色染着性之不同而发生此种差异。

    (17)光泽条斑(InstrinsicLusterStreak)

    外观:非起毛染色织物之表面,在受到光线直接照射时,颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。

    成因:此为染色织物所用化学纤维之物性问题,因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同,致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等,均会影响纤维本身之光泽。

    (18)染色织纹斑(FabricConfigurationStreak)

    外观:非平纹组织之染色织物,依组织之变化,布面颜色有深、浅或明、暗之差别。

    成因:由于织物组织结构之原因,使织物交织点之分布,及经纱与纬纱间之排列关系不同,致使织物对光线之反射性、过透性不同。

    (19)间隔条斑(SpacingStreak)

    外观:在染色织物之经向或纵向,成直条形颜色深浅之差别。成因:于染色时织物之经纱发生移动,使纱之配列密度不均匀,相邻纱间之空隙有大有小,产生差异,致使在视觉上有浅有深。

    (20)导染剂斑(CarrierSpot)

    外观:聚酯纤维织物染色之布面,有滴状之浓染点。

    成因:1).常压浴染聚酯纤维织物时,因导染剂分散不良,于吸收染料后在布面上形成斑点。2).常压染色时挥发之导染剂,在机顶凝结,滴下落于被染物上。

    (21)经纱条纹(WarpStripe,YarnTextureStreak)

    外观:匹染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者,在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵,因检验场所之明暗度,观察之方向、距离之远近不同,会有呈现显著与不显著之差别。

    成因:1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。2).选用之染料不当,尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物,染色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在染色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。

    (22)染色横条(BarryDyeing,FillingBandinShade)

    外观:在梭织物之纬向,或圆编针织物之横向连续毛圈,经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。

    成因:1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝,在丝加工过程中,加热过程温度之不均一。

    (23)染料点(DyeSpot)

    外观:1).在染中、浅色织物之布面,有同色系之微小色点。2).在漂白或浅色织物之布面,有他种染料之微小色点。

    成因:1).染料溶解不良,尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬,落于存放待加工之织物上。3).未将机械设备清洗干净,于深色加工完毕后,继续加工浅色时。

    (24)绳状痕(RopeMark)

    外观:绳状染色时因织物缩成绳状,染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

    成因:利用文琪或液流式染色机染色时,织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。

    (25)压染折痕(PaddingMark)

    外观:梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折叠,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。

    成因:1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全消除。2).压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。3).匹与匹间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。

    (26)木纹(Moire)

    外观:染色织物之表面,呈现木纹状之光泽斑。

    成因:1).经轴染色时,织物之收缩过大,而使卷层发生移动。2).经轴染色时,卷置过紧,致使染色液之循环不正常。

    (27)布边染色不良(UnevenDyeingonSelvage)

    外观:染色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。

    成因:1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时,布边受高温夹板之夹持。3).染色时布边发生卷边。4).开幅交卷染色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7).染色后洗净不够充份,布边残留药品。

    (28)布边变色(FadingofSelvageorDiscoloration)

    外观:印染整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同。

    成因:1).树脂加工时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆筒上过紧。

    (29)布边痕(EdgeMark)

    外观:系指圆筒状针织物,筒状平折两边转弯之部位,呈现染色异常之现象.

    成因:1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久,布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3).圆筒定型时,定型架温度过高。

    (30)烫痕

    外观:染色织物之布面,有上色较浅之大折痕,面积大小不一,方向亦无一定,多发生在E/C混纺梭织物。

    成因:系由于使用输送带式连续练漂机,机内充以饱和蒸汽,不锈钢输送带受高温干涸,与折叠其上之织物紧贴,使织物因受少而降低其吸色性。

    (31)异色污染(ColoredSpot)

    外观:织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。

    成因:1).织物在湿润状态时,与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。2).在加工或搬运过程中,器具未能彻底洗净。

    (32)泡沫污染(ScumSpot)

    外观:织物表面有泡沫残渣贴附,烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。

    成因:1).染色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。2).还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中,若含有无法重氮化之不纯物时,则会形成沫浮渣。

    (33)凝集污染(TarringStrining)

    外观:染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

    成因:1).染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及染色用水之硬度过高。2).染料与助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、次序不恰当。

    (34)滚筒污染

    外观:布匹在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有一定之距离。

    成因:1).导布辊粘有油迹。2).压辊粘有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

    (35)药品污染(ChemicalsStaining)

    外观:织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。

    成因:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

    (36)染色停机痕(DyeingStopMark)

    外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。

    成因:机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。

    (37)色斑

    外观:已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。成因:染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。

    (38)花纹模糊

    外观:印出之花纹线条不够清晰,使图案有模糊之感觉。

    成因:此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小,均会造成此种瑕疵。

    (39)脱版外观:两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,致有偏离或满底印花露白之现象。

    成因:在印两色以上之花纹时,版与版之关系位置未能确切对齐。

    (40)缺浆

    外观:原设计之花纹,部份或全部未印出。

    成因:1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽,未及时添加,或自动供浆设备故障。2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

    (41)印花断线

    外观:印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。

    成因:1).因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆不容易透过。2).调制之印花浆粘稠度偏高。

    (42)印花折痕

    外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

    成因:在印花时织物布面皱折重叠,被遮盖之部位未印上花纹。

    (43)塞版

    外观:印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。

    成因:多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之粘块状物,贴附在印花版上,阻挡印花浆通过。

    (44)渡色

    外观:印出之花纹不够明锐,有向花纹外渡出之现象。

    成因:1).印花浆之粘稠度不够。2).两色之印花浆重叠。

    (45)印花浆筒污染

    外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。

    成因:1).印花罗拉之镜面度不够,易于粘附印花浆。2).刮刀与印花滚筒接触不良,或刮刀未经常修磨,不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。

    (46)刮刀污

    外观:印花织物之经向或纵向,有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色,向两边由最深逐渐变浅而消失。

    成因:印花浆中偶有结块或成团物,受罗拉印花机之刮刀加压,滑过印花滚筒之部份周面。

    (47)印花拉线

    外观:在罗拉印花之织物,印在布面上之花纹,沿织物之经向或纵向,印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。

    成因:印花滚筒雕刻修整不善,花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑,由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

    (48)印花拖尾

    外观:在罗拉印花花纹为圆点之织物,在圆点之沿织物长向侧,有拖摸之痕迹,使部份花纹边不够整齐。成因:印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。

    (49)印花跳刀

    外观:印花织物之花纹沿织物之长向,成波浪式之颜色深浅变化。

    成因:罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。

    (50)接版不良

    外观:印花织物之连续花纹,在其版距接合之部位,未能恰好衔接,多发生在纲版印花织物。

    成因:1).印花所用之纲版制版不良。2).印花前装版前版距未能确切控制。

    (51)底布接缝污染

    外观:印花织物之花纹,在沿织物之幅宽方向,有一条花纹极模糊之痕迹,但模糊之成度全条并不一致。

    成因:罗拉印花使用之底布成环状,接缝处因重叠而较厚,易吸有较多之水份,经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合,会浸湿被印之织物,印上之印花浆则发生渗入扩散。(52)印花停机痕(PrintingStopMark)

    外观:印花织物之花纹沿织物之幅宽方向,有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹,无花纹图案之显示。成因:印花机停止运转,印花滚筒或滚纲未立即升起,继续压在布面上,致使过量之印花浆渗入布中。

    (53)水滚痕

    外观:在染色或印花织物之布面,有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。

    成因:染色或印花后尚未继续后处理之织物,存放期间,因厂房内蒸汽凝结水滴下,落于织物上,水滴部份即会发生显著之变色,即令是予以烘干处理,亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干,即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色,有此种水滚痕发生时最为显著。

    (54)发色斑

    外观:打底与染色或印花后之织物,经发色处理后,布面所产生之颜色,有较浅不规则之片状斑。

    成因:1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。2).打底后烘干之温度过高。3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。4).在热蒸过程中,蒸箱内之空气未完全排除,因而织物与空气接触。5).在热蒸过程中,蒸箱内之温度不均一。6).染料之氧化发生不完全。7).染色或印花后在发色前,织物受到日光直接照射。

    (55)树脂斑

    外观:经树脂加工之成品织物,布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射,触之感觉平滑且挺硬。

    成因:在树脂加工过程,树脂未能充份均匀溶解,织物通过树脂浆槽,附粘于布面上,再经轧辊压挤,成片状紧粘于布面上。

    (56)表面树脂

    外观:经树脂加工之成品物,树脂浮于布面,以手指甲轻轻划过,会产生一条条之抓痕。

    成因:于树脂加工时,树脂压吸率过大,开始烘干之温度太高。

    (57)毛球

    外观:树脂加工之成品织物,布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品,则较易发生。

    成因:1).织物在树脂加工前,表面仍有大量之毛羽。2).树脂加工时,树脂液中未添加防起毛球剂,或适当之平滑剂。

    (58)裂纱

    外观:纬编针织布,其中一列之毛圈被拉开趋向平直。

    成因:纬编针织物,于定型或树脂加工时,进布方向错误,致有一列毛圈被拉平直。

    (59)布面发亮

    外观:布面过平,有非所希望之亮光,多发生于化纤针织物。成因:在树脂加工时,施于织物之张力过大。

    (60)布面不平

    外观:将全幅约1码长之织物,平展于一平台上,布身有呈现凹凸不平之现象,多发生于纬编织布。

    成因:定型或树脂加工效果欠佳,使织物之纵横向收缩发生不一。

    (61)弹性不良

    外观:具伸缩性之针织布,沿纵横向略作拉伸后,不能回复原状,且呈现皱纹。

    成因:1).织造所用之加丝,卷缩坚牢度较差。2).定型或树脂加工时,设定之温度过高,或织物受高温加热之时间过久,使织物中之加工丝丧失部份回复性。

    (62)纸感(PaperLike)

    外观:织物布面平滑,且略挺硬,少伸缩性,如同纸张。

    成因:供作织物之化学丝状纤维,在沸水中之收缩率甚低,例如仅达2~3%,故在其织物加工之过程中,无法充份收缩,使织物呈现纸感。

    (1)油经

    外观:在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。

    成因:纬纱在织造前,摇纱、络筒或络纬时,受到机械之润滑油类浸渍。

    (2)油纬

    外观:在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。

    成因:纬纱在织造时,摇纱、络筒或络纬时,受到机械之润滑油类浸渍。

    (3)油纱

    外观:针织布中之纱,单独一段受到油脂等污染。

    成因:在织造前于络筒时或运送途中,受到油脂等之污染。

    (4)油污

    外观:胚布或成品布,有滚状、片状面积大小不等之油污。

    成因:1).织造或印染整理过程中,溅泼到润滑油类。2).运送途中受到油脂类之污染。

    (5)水渍

    外观:胚布或成品布之布面,有被水浸渍后自然风干之痕迹。

    成因:1).胚布或成品布,受到水之浸渍。2).胚布上之油经、油纬,或胚布与成品布上之油污,经洗涤后残留之痕迹。

    (6)摩擦痕(ChafeMark)

    外观:在加工过程中,因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织

    等之差异。

    成因:1).在加工过程中,织物输送、放置受到意外之摩擦。2).利用文琪机染色时,椭圆轮与布匹间发生滑动。3).在各加工过程机器内,受到粗糙面之摩擦。

    (7)破洞

    外观:胚布或成品布之布面,有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。

    成因:运送或存放期中,受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。

    (8)折痕

    外观:布面有一条折叠之痕迹,凸凹不平成一槽沟,较宽,非细线状。施以张力则平坦消失,常发生在布长之方向及一匹布之首尾。

    成因:1).胚布折码成匹时,布面不平。经油压机打包时,所施之压过大。2).于前处理工程匹与匹间接缝处有皱折。3).前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展,及进布时布匹所受之牵力过大。4).前处理工程中,机器洗槽中之导布辊不平行,或有弯曲。5).前处理工程中,机器压辊前之弯曲开布辊,调整之角度过大或过小,以及弯曲开布辊周面磨损,布匹在进入压辊前,未充份全幅平坦展开。6).使用回转圆筒烘干机布匹时,布匹有折皱状况,包绕于圆筒上。7).布匹拉宽或定型时,未将已产生之折痕拉平。

    (9)起毛不匀

    外观:拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物,毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。

    成因:1).拉毛时织物有皱折,或织物所受之张力不均匀。2).灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。3).毛巾织造时,毛经所形成之毛圈大小不一。

    (10)脱毛

    外观:剪毛织物之毛簇,有易于拔取脱落之现象。

    成因:织物之组织设计不当,剪断后成毛簇之纱,所受之夹持力过小。

    (11)波纹

    外观:在织物中有大片面积之纱支,发生移动不在原位,布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细,或经纱系丝状纤维,而纬纱系纺纱之织物,最易发生。

    成因:1).利用文琪染色机染色时,浴比过小,投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。2).利用液流染色机染色时,浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。3).开幅连续生产使用之导布器与开布滚辊,扩张之角度太大。

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