在环锭纺技术达到一定水平后，如何进一步提高纱线技术含量，成为世界相关机构研究的目标。为进一步提高纱线产品质量，国外纺机企业相继开发出了不同形式的紧密纺装置，并得到棉纺企业的广泛认同。随后紧密纺装置也在我国广泛使用，目前已达到了800万锭的规模。国内的相关企业也紧随其后，纷纷开发紧密纺装置，技术水平基本与国外保持同步。在众多的国内生产企业中，无锡集聚公司开发的紧密纺装置在经过棉纺织企业广泛应用后，获得了市场的好评。

    无锡集聚纺织器材公司在选择开发紧密纺装置时，对当时市场上已有的产品进行了技术验证与选型：一方面对三罗拉和四罗拉两种国内主要的紧密纺基本形式进行选择，另一方面对集中供风和分散供风进行选择。在对三罗拉与四罗拉形式进行选择时发现，国内外大量使用的紧密纺形式主要是以绪森的三罗拉和丰田的四罗拉形式为主。比较分析结果显示，三罗拉形式优于四罗拉形式。从技术层面上分析，主要体现在以下几点：

    首先，从传动路径看，三罗拉条件下的网格圈是在阻捻皮辊的带动下，沿着异形管陶瓷表面转动，没有其他的负载，可以近似看成只有一对摩擦副；而四罗拉条件下的网格圈是在传动罗拉的带动下，沿异形管陶瓷表面转动，除了和纱条发生表面接触外还要带动阻捻皮辊克服摇架压力实现回转，是严格意义下的两对摩擦副。显然，四罗拉形式的传动路径长而且负载大。

    其次，从传动效率看，三罗拉形式下的摩擦副是阻捻皮辊的橡胶表面与尼龙网格圈的摩擦，是聚合物之间的自配副，它的摩擦系数通常会很高，一般可以达到0.6以上；而四罗拉形式下的主动端是钢轴与尼龙的摩擦，是金属与聚合物之间的异配副，它的摩擦系数一般在0.15到0.3之间，被动端是尼龙对橡胶的摩擦,也是聚合物之间的自配副。因此四罗拉形式前端摩擦系数小而后端摩擦系数大，这种摩擦副组合的设计有违常理，通常很容易产生滑差，影响传动准确性。

    再次，从集聚原理看，四罗拉形式用减小异形管截面积来达到安排传动罗拉的目的，因此会影响紧密纺的成纱质量。

    另外，从改造成本看，三罗拉形式结构简单，因此故障率低，造价、长期运营成本等相关投入都会低于四罗拉形式。

    集聚公司研制的集中供风的三罗拉形式紧密纺投放市场后，经多家棉纺织企业使用，获得了好评。其中，江苏联发集团的棉纺公司在试用了多家企业的产品后，最终选择了无锡集聚公司的紧密纺装置。该公司相关负责人认为，集聚公司虽然是一个小公司，但企业具有很强的创新能力，并且有独到的技术理论和特色。该公司首创的大风机加三罗拉牵伸的紧密纺方案已经成为国内紧密纺发展的一个主流方向，在网格圈、异型管、罗拉盒、供用风管道等全部紧密纺核心技术上都有自己的创新和发明。在紧密纺装置技术的完善上，该公司经过详尽的前期技术验证，对国内外主要紧密纺技术及供应商各方面情况进行调查后，集聚公司的紧密纺装置成为他们的最终选择。